Les outils préconisés pour développer la notion de lean manufacturing au niveau de la chaîne de production sont multiples. Il s’agit essentiellement de méthodes de gestion centrées sur l’homme, l’organisation et l’environnement.
Le rôle clé de la main d’œuvre et de l’organisation
La sensibilisation de la main d’œuvre est la première étape pour rentabiliser la chaîne de production. Désigné par le terme nippon « kaizen », c’est une politique qui réside dans l’amélioration de la qualité et de la compétitivité de l’entreprise. Plus un état d’esprit qu’une démarche, le Kaizen use de la performance collective comme leitmotive.
Au niveau de l’organisation, la méthode « kanban », préfigurée par Toyota dans les années 1950, est préconisée. Elle permet une meilleure gestion des stocks
et évite le risque de défectuosité des produits lié au stockage. Ce principe est très contradictoire à la production de masse et nécessite une réaction rapide afin d’éviter les défauts d’approvisionnement et les retards de livraison.
Les 5S, outils fondamentaux de la réussite du lean manufacturing
L’efficacité du lean manufacturing réside dans le respect de l’environnement et de l’espace de travail. Les 5S, seiri, seiton, seiso, seiketsu, et shitsuke sont des moyens efficaces pour atteindre les objectifs. De l’aménagement de l’espace de travail à la propreté et au respect de l’hygiène, c’est un nouvel état d’esprit favorisant l’épanouissement personnel qui est développé. Pour plus d’info, il est possible de recourir au service d’un consultant spécialisé.
